在五金沖壓模具生產(chǎn)過程，往往會出現(xiàn)五金沖壓模具爆�，F(xiàn)象，導致產(chǎn)線無法生產(chǎn)，影響沖壓加工廠正常生產(chǎn)秩序。沖壓模具爆裂是非常普遍的現(xiàn)象，通常情況下，沖壓模具只會爆裂一個小缺口，但嚴重的時候，沖壓模具可能會分裂為幾塊碎板，可能影響模具的質(zhì)量造成模具爆裂的原因有很多：

　　一、壓力機的選擇

　　五金沖壓模具為提高使用壽命，應選擇好的壓力機。在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖壓模具的復磨壽命可達6～12萬次。尤其是小間隙或無間隙沖模、硬質(zhì)合金沖壓模具及精密沖壓模具須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞模具。

　　二、模具設計的原因

　　一般情況下，如果沖壓模具在設計時出現(xiàn)結(jié)構(gòu)不合理，強度不夠，刀口間距太近，模板塊數(shù)不夠或者沒有墊板墊腳的情況，那么模具就面臨著很大的爆裂風險。模具設計主要包含以下幾點：

　　1.排樣和搭邊：往復送料排樣法往往會造成模具的損壞，而搭邊值偏小的話，同樣也加劇沖壓模具的磨損程度，所以選擇合理的排樣方法和搭邊值能夠延長模具的壽命，避免出現(xiàn)爆裂情況。

　　2.導向機構(gòu)精度：準確可靠的導向能夠減少模具的磨損，避免出現(xiàn)凸凹模啃傷的情況，尤其適合無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模使用。除此之外，為了提高模具的壽命，有必要根據(jù)加工工藝的性質(zhì)和模具零件的精度來選擇正確的導向形式以及導向機構(gòu)的精度。

　　三、加工工藝的原因

　　實踐證明，模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能和使用壽命有很大的影響，從對模具失效原因的分析和統(tǒng)計中可以看出，熱處理不當引起的模具失效“事故”占40％以上。在制作沖壓模具的過程中，不適當?shù)拇慊鸷突鼗鸸に嚂�使成品出現(xiàn)變形的情況，*終導致模具爆裂。

　　1.預備熱處理：根據(jù)不同模具的材料和要求，操作人員需要采用退火，正火或調(diào)質(zhì)等預備熱處理，以此來消除鍛造毛坯的結(jié)構(gòu)缺陷，提高加工工藝水平。除此之外，模具原材料經(jīng)過適當?shù)念A備熱處理，可以使碳化物分布地更加均勻，有利于保證淬火和回火質(zhì)量，延長模具壽命。

　　2.淬火和回火：這是模具熱處理的關鍵環(huán)節(jié)，如果淬火過程中的溫度過高，那么會導致模具的脆性加強，制作出來的產(chǎn)品很容易在冷卻過程中出現(xiàn)變形和破裂，嚴重影響模具的使用壽命。在模具的淬火加熱過程中，操作人員應嚴格遵守熱處理工藝規(guī)范，特別要注意氧化和脫碳的情況出現(xiàn)，如果條件允許，可以采用真空熱處理的加工方式。另外，淬火后應及時回火，并根據(jù)技術要求采用不同的回火工藝。

　　四、表面強化處理

　　為提高沖壓模具性能和使用壽命，模具工作零件表面強化處理應用越來越廣。常用的表面強化處理方法有：液體碳氮共滲、離子滲氮、滲硼、滲釩和電火花強化，以及化學氣相沉積法（CVD）、物理氣相沉積法（PVD）和在鹽浴中向工件表面浸鍍碳化物法（TD）等。此外，采用高頻淬火，液壓、噴丸等表面強化處理，使模具工作零件表面產(chǎn)生壓應力，提高其耐疲勞強度，有利于模具壽命的提高。